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Expertos en monitoreo y gestión energética, fueron definiendo diversas estrategias para optimizar el consumo, evaluando la efectividad de las medidas y su impacto en el corto, mediano y largo plazo. Desde sus comienzos, algunas de las mejoras que se han implementado son la optimización del uso de bombas en función de la producción, así como también la del uso de aire en los compresores (a través de la disminución de fugas en los circuitos), y del uso de luminarias; el apagado de compresores y bombas en horarios de no utilización, la reducción del tiempo de encendido previo de la máquina de sellos, la gestión de fugas de aire de compresores, y la gestión de compresores en función de la producción, evitando consumos en estado standby. Para Jan Volker, jefe de Plantas Zona Norte de Lipigas y líder de este proyecto, ha sido fundamental llevar la información a los equipos locales de las plantas, generando reuniones que permiten visibilizar y materializar los procesos. “Lo más importante son los KPI que hemos logrado generar al tener las mediciones necesarias. Los kilowatts hora por tonelada producida nos ha permitido ir comparando mes a mes los procesos productivos y entender qué va pasando y dónde podemos intervenir para generar y detectar oportunidades”.
